A máquina de bloqueio é o fenômeno mais comum na produção de granuladores. Ao bloquear, uma camada de material duro e grosso se acumula entre o molde e o rolo, o rolo não pode espremer o material, a fábrica de aglomerados não pode funcionar. O bloqueio da máquina não apenas atrasa a produção, mas também afeta a vida útil dos equipamentos de granulação. A seguir, apresentamos os motivos do bloqueio da fábrica de aglomerados e as medidas a serem tomadas nos seguintes aspectos:
1.intervalo entre o molde de anel e rolos
Quando o intervalo entre o molde e os rolos é muito grande, a camada de material entre o molde e os rolos é muito espessa e desigualmente distribuída, e os rolos são fáceis de deslizar. do que a resistência da parede interna do furo do molde ao material, se o material não for espremido, causará bloqueio. Para reduzir o bloqueio, na produção, deve ajustar o espaço apropriado entre o molde e os rolos, geralmente é 0,1-0,3 mm, faça com que os rolos e os moldes de anel ficar próximos, mas não muito próximos.
2.Qualidade do vapor
A qualidade do vapor é ruim, de modo que a umidade é muito alta após o condicionamento do material. Depois de entrar no granulador de pelotas, o furo do anel é facilmente bloqueado e os rolos deslizam, resultando em bloqueio da máquina. Performance específica:(1) A pressão insuficiente do vapor e o alto teor de água facilitam a absorção de muita água pelos materiais. Ao mesmo tempo, quando a pressão é baixa, a temperatura do material também é baixa no condicionamento, o amido não pode gelatinizar bem, o efeito de granulação é ruim.(2) a pressão do vapor não é estável e sobe e desce repentinamente. Os granuladores precisam de ajustar a quantidade de alimentação a qualquer momento para fazer com que a quantidade de vapor atinja o melhor nível. Se os granuladores não tiverem cuidado, o teor de água do material após o condicionamento será muito alto, o que facilmente causará o bloqueio da máquina. Portanto, a sala da caldeira deve fornecer vapor saturado seco estável e de alta qualidade, garantir que a pressão do vapor seja de 0,2 ~ 0,4 MPa, a temperatura é de 130 ~ 160 ℃ e a amplitude de variação da pressão de vapor não é superior a 0,05MPa. Para reduzir o impacto da água condensada na tubulação, os granuladores devem esgotar a água condensada antes da granulação e verificar a largura do coletor de água e o separador de gás e água a qualquer momento.Durante a produção, os granuladores devem verificar o teor de umidade dos materiais após o condicionamento a qualquer momento, geralmente controlado de 15,5% a 17%, não superior a 18%. O método de julgamento é compreender um lote de materiais de condicionamento e mantê-los levemente um grupo.
3. Método de condicionamento
Na produção de ração para suínos contendo soro de leite em pó, substitutos do leite em pó ou sacarose, deve-se usar o método de "baixa temperatura e alta velocidade". Matérias-primas como soro de leite em pó, substituto do leite em pó e açúcar comum têm fortes propriedades higroscópicas e são fáceis de coquerir em alta temperatura, quando a temperatura da fábrica de pelotas é muito alta, é fácil aglomerar o material entre o molde de anel e os rolos para formar uma camada de mancha de material, causando a máquina de bloqueio. Portanto, a temperatura de granulação do leitão deve ser controlada a 65 ~ 75 ℃ e a velocidade de produção deve ser rápida.
4.Molde de anel
Melhore a taxa de abertura do anel e a suavidade do furo, reduza a resistência ao degrau e aumente a velocidade de descarga. Para o molde de anel, a taxa de abertura é baixa, o que não afeta apenas a produção, mas também bloqueia facilmente a máquina. Devido à baixa suavidade do furo e à alta resistência do material, o novo molde de anel precisa de tratamento de polimento, durante o polimento, areias oleosas (areia 10%, farelo de soja 10%, farelo de arroz 70%, óleo 10%) podem ser limpas 10-20 minutos com 50 ~ 100kg. Após cada granulação, limpe o molde de anel com óleo contendo 20% de óleo por 5 a 10 vezes e deixe o material de óleo preencher o orifício do molde em vez do material original, para que o óleo possa ser facilmente pressionado quando a máquina for ligada da próxima vez , reduzindo o bloqueio.
5.Método da operação
Se houver um bloqueio na produção, uma camada espessa de material muito apertado é frequentemente formada entreo molde de anel e os rolos. Se houver um pequeno bloqueio, despeje uma camada de óleo na camada de material, deixe o óleo se infiltrar e, em seguida, ligue o motor até que o molde do anel gire normalmente. Se esse método for inválido, não o inicie várias vezes para evitar queimar o motor . Nesse momento, apenas aumente o espaço entre o molde e os rolos, remova os materiais e inicie a produção.

O entupimento é uma das falhas comuns no uso do moinho de martelos. Em muitos casos, quando usamos o moinho de martelos, haverá entupimento dos materiais em pó. A razão para esse tipo de falha deve-se principalmente a operação inadequada. Se o seu material estiver bloqueando frequentemente desde o início e com um período de tempo usando, ele não será bloqueado. Pode ser que o novo equipamento não seja liso o suficiente no período de amaciamento, após um período de tempo ele se torna suave e não obstrui e o material também deve sair suavemente. Houve tantas vezes que a operação inadequada também pode causar essa falha. Vamos fornecer uma análise dos motivos e soluções gerais a seguir.
Primeiro, verifique se a velocidade de alimentação é muito rápida. Se for muito rápido, fará com que o ventilador do moinho de martelos fique obstruído; Uma correspondência inadequada com o equipamento de transporte fará com que o tubo de saída seja bloqueado após o vento enfraquecer ou não houver vento. Neste momento, devemos ajustar a quantidade de alimentação para que o equipamento funcione normalmente. Caso contrário, o aumento da carga do equipamento causará bloqueio. Em nosso processo de alimentação do moinho de martelos, devemos sempre prestar atenção ao ângulo de deflexão do ponteiro do amperímetro.se for superior à corrente nominal, indica que a sobrecarga do motor. Se sobrecarregar por muito tempo, ele queimará nosso motor de moinho de martelos. Nesse caso, devemos reduzir ou fechar imediatamente a porta do material e também podemos alterar a forma de alimentação, aumentando o alimentador de parafuso do elevador de caçambas para controlar a quantidade de alimentação. O usuário deve selecionar o alimentador de parafuso apropriado do elevador de caçambas de acordo com a situação real. Como a velocidade de rotação do moinho de martelos é alta, a carga é grande e a flutuação da carga é forte, quando o moinho de martelos trabalha, a corrente geralmente é controlada em cerca de 85% da corrente nominal e tenta não sobrecarregar nossos motores.
Segundo, o tubo de descarga não é liso ou bloqueado. Na maioria das vezes, desligamos o moinho de martelos quando não conseguimos ouvir o som da moagem de milho, isso está errado. Você deve deixar o britador inativo por alguns minutos, aguardando que todos os materiais na tubulação de material entrem no tanque de mistura e depois desligue o britador. Caso contrário, às vezes os materiais residuais se molharão e se aglomerarão após alguns dias, causando o bloqueio do moinho de martelos.
Terceiro, a fatia do martelo está quebrada e o desgaste é severo, o orifício da tela do martelo é fechado para bloquear e o quebrado, o teor de água do material triturado é muito alto, o que bloqueará o moinho de martelos.As fatias de martelo quebradas e com idade severa devem ser substituídas regularmente para manter o moinho de martelos em boas condições de trabalho e a tela do martelo deve ser inspecionada regularmente. O teor de umidade do material para retificação deve ser inferior a 14%, o que pode não apenas melhorar a eficiência da produção, mas também impedir que o moinho de martelos seja bloqueado para aumentar a confiabilidade do trabalho do moinho de martelos. No auge da produção, reduza a velocidade de alimentação para garantir que o motor não queime e o equipamento não bloqueie o material.

Os acessórios de qualquer equipamento têm vida útil, a operação normal do equipamento pode nos trazer benefícios, por isso precisamos de manutenção diária. Então, quanto tempo dura a vida útil do molde de anel na máquina de pelotas de ração e na máquina de pelotas de biomassa? Como manter?
A qualidade também é dividida em boa e geral do molde de anel da máquina de pelotas de ração e máquina de pelotas de biomassa. A vida útil da máquina de pelotas para ração é geralmente calculada pelo peso do material processado, de qualidade geral em torno de 3000 toneladas, o que significa que o molde de anel de qualidade geral será inútil basicamente após a máquina de pelotas produzir 3000 toneladas de pelotas; de melhor qualidade é de cerca de 7000 toneladas. Quanto à máquina de aglomerados de biomassa, a vida útil de qualidade geral é de cerca de 1000 toneladas, de boa qualidade é de cerca de 3000 toneladas.
Portanto, o preço será sempre adequado à qualidade, o preço do equipamento é alto por um determinado motivo. Em segundo lugar, a vida útil depende do grau de uso e manutenção. Geralmente preste atenção à manutenção do molde da máquina de pelotização pode prolongar a vida útil:
1.Encontre um fabricante com tecnologia de produção profissional, projete e personalize diferentes moldes de anel de acordo com diferentes matérias-primas e aplicação prática, a fim de fazer pleno uso dos moldes de anel.
2.O espaço entre o rolo e o molde de anel deve ser controlado entre 0,1 ~ 0,3 mm (o espaço entre o rolo da máquina de aglomerados de biomassa e a matriz de anel deve ser controlado entre 1 e 3 mm), não deixe o rolo excêntrico entrar em contato com a superfície do molde de anel ou o espaço de um lado muito grande, evite causar abrasão do molde de anel e do rolo.
3.Quando a máquina de pelotas é iniciada, a alimentação deve ser de baixa velocidade para alta velocidade, não funcione a alta velocidade a princípio, danifique o molde de anel e a máquina de pelota devido a sobrecarga repentina ou obstrução do molde de anel.
Manutenção para o anel da máquina de aglomerados:
1.Quando o molde de anel não for usada, faça a extrusão das matérias-primas residuais, caso o calor do molde de anel faça com que o resíduo no furo do molde seja seco e duro, resultando em nenhum material ou rachadura do moldede anel.
2.Verifique a superfície interna do anel para obter saliências locais após um período de uso. Nesse caso, use a peça convexa, para garantir a capacidade e a vida útil do molde e do rolo.
3. Ao carregar e descarregar o molde de anel, não use martelo e outras ferramentas duras para martelar a superfície do molde de anel.
4. O molde do anel deve ser mantida em local seco e limpo. Se for mantido em um local úmido, corroerá o orifício e reduzirá a vida útil do molde do anel.
O exposto acima é a experiência da nossa empresa em manutenção de molde de anel com base em muitos anos de produção e uso, esperamos que seja útil para os clientes. Se você tiver mais alguma dúvida, entre em contato conosco.

1.coeficiente de plenitude
Independentemente do tipo de misturador, a condição de carregamento adequada é a condição prévia para o misturador funcionar normalmente e obter o efeito de mistura esperado.
No misturador tipo lote, o coeficiente de enchimento apropriado do misturador horizontal de fita é de 0,6 a 0,8, e o nível mais alto do material não deve exceder a parte superior do rotor. O coeficiente de enchimento do misturador vertical do tipo de lote é geralmente controlado em 0,8 ~ 0,85. O coeficiente de enchimento do misturador de eixo único ou duplo é de 0,8 ~ 1. Quando a densidade aparente do material é> 0,6, deve ser calculado de acordo com a quantidade de mistura de cada lote. Quando a densidade aparente do material é ≤0,6, a faixa de densidade aparente pode ser considerada.
2. sequência de operação
Há um pouco de várias vitaminas, medicamentos e outros aditivos ou concentrados na ração que precisam ser diluídos com o transportador a ser pré-misturado e, em seguida, entrando no misturador com outros materiais.
Na sequência de alimentação, geralmente a grande proporção dos componentes será adicionada primeiro ou a maior parte desta parte será adicionada, depois a pequena proporção ou os traços de componentes colocados no material. Em todos os tipos de materiais, o tamanho de partícula grande geralmente é adicionado ao misturador primeiro e o tamanho de partícula pequeno é adicionado posteriormente. A densidade do material também terá diferenças; quando houver uma grande diferença, geralmente adicione o material com pequena densidade primeiro, depois de adicionar o grande.
3.Tempo de misturação
Esse problema não existe para o misturador contínuo, mas para o misturador em lote, é muito importante determinar o tempo de mistura para a qualidade dos materiais misturados:
(1) o tempo de mistura é muito curto, o material que não estiver totalmente misturado no misturador será descarregado, a qualidade da mistura do produto será afetada;
(2) tempo de mistura muito longo, o material é misturado no misturador por um longo tempo, o que não apenas causa o aumento do consumo de energia e o declínio da produção, mas também causa a separação e o acúmulo de componentes devido à mistura excessiva, que reduz a uniformidade da mistura.
A determinação do tempo de mistura depende da velocidade de mistura do misturador, que é determinada principalmente pelo tipo de misturador. Por exemplo, o misturador de fita horizontal, sua mistura principalmente por convecção, geralmente de 2 a 5 minutos por lote, o tempo depende da natureza das matérias-primas, como teor de umidade, tamanho de partícula, teor de gordura, etc. O misturador de eficiência usa principalmente cisalhamento e mistura convectiva, geralmente pode atender aos requisitos de uniformidade da mistura com um período de mistura mais curto de 40 ~ 60s.
4. Tente evitar a separação
Para evitar a separação, são adotados os quatro métodos a seguir:
①Tente fazer a mistura dos vários componentes do mesmo tamanho de partícula; também pode ser adicionado líquido para evitar a separação.
② Controle o tempo de mistura, não misture demais; geralmente é considerado que o material deve ser descarregado antes de se aproximar da uniformidade da mistura, concluir a mistura durante o processo de transporte ou trânsito.
③ Tente diminuir o trabalho de descarga após a mistura, a queda, o rolamento e o deslizamento do material devem ser o mínimo possível.
A mistura deve ser granulada imediatamente após a mistura
5.Inspeção regular
Depois que a máquina de mistura é usada por um longo tempo, a vedação da porta aparecerá com o problema de envelhecimento e desgaste. O operador deve verificar regularmente a parte da porta da máquina de mistura quanto a vazamentos. Repare e substitua a peça de reposição a tempo, se houver vazamento.

O granulador de pelotas é o equipamento principal para empresas de produção de ração, a condição de funcionamento da fábrica de pelotas estará relacionada com o benefício econômico das empresas. Portanto, será muito importante operar corretamente o granulador de pelotas.
Antes de tudo, o operador deve ser cuidadoso e responsável, deve seguir rigorosamente os procedimentos operacionais do granulador de pelotas, o início e a parada devem basear-se no manual.
1. Mantenha o vapor seco, pressão de 0,3-0,4 kg no condicionador
2. Ajuste a distância entre o molde e o rolo, geralmente é de 0,2 mm a 0,5 mm, o molde de anel pode acionar levemente o rolo giratório, portanto, não fique muito apertado ou solto, muito apertado reduzirá a vida útil molde de anel também solto fará o rolo escorregar.
3.A umidade da matéria-prima necessária para ser de 12% a 15%, após o condicionamento será de 14% a 14,5%, a ração deve ser uniforme.
4.A moeda deve ser controlada com base na carga regulamentada, a produção em excesso de carga por muito tempo não é permitida, será o principal motivo para danificar a máquina
5. Assista as flutuações atuais do granulador de pelotas durante a produção, pare e verifique o tempo quando encontrar algo incomum
6. A caixa acionada precisa de trocar o óleo depois de trabalhar 500 horas quando a nova máquina é colocada em produção, depois, trocar o óleo a cada 3-6 meses de acordo com a produção. Use óleo de máquina 68 # ou óleo de engrenagem industrial # 100 # -120 #
7.Se houver bloqueio no granulador de pelotas, ajuste o rolo solto, não inicie novamente até que o interior do molde do anel esteja limpo. É proibida qualquer partida de força quando a máquina está bloqueada, não use a chave de tubos para puxar o eixo da engrenagem. Adicionado o óleo de lubrificação ao rolo a cada 2 horas quando o granulador de pelotas está em funcionamento normal.
8.Verifique frequentemente a condição das peças de desgaste do granulador de pelotas para evitar a avaria da máquina e a rachadura do molde do anel.

A tela da grade é o equipamento de limpeza mais simples. A principal função é impedir que grandes impurezas, como lama, pedras e cabos, entrem no orifício de descarga do material, impedindo o bloqueio do orifício de descarga e o transporte posterior e outros equipamentos de processamento; também evita que o pessoal de alimentação caia na entrada de alimentação de material para proteger a segurança do pessoal.A tela da grade é o primeiro equipamento de limpeza e quase todas as entradas de ração devem ser configuradas, como na entrada de ração principal e auxiliar da oficina principal e a entrada de adição manual do aditivo ao lado da balança, etc. O espaço da tela da grade deve ser determinado de acordo com diferentes portas de descarga e diferentes materiais. Por exemplo, o espaço entre as grades na oficina principal de ração para milho e materiais auxiliares em pó é de cerca de 30 mm. Na porta de alimentação de milho em frente ao silo vertical de armazenamento, devido à grande produção necessária, o espaço entre as grades pode ser maior. Para os materiais do bolo, devido à sua dispersão insuficiente, o espaço entre as grades deve ser de cerca de 40 mm.A tela da grade deve ser fixada na porta de alimentação e garantir um ângulo de inclinação de 8 a 10 graus, de modo a derramar o material na bolsa e reduzir a intensidade de trabalho da alimentação. O limpador é o principal equipamento para a limpeza de impurezas da fábrica de ração. Geralmente usados são o limpador de tambor, limpador de pó e limpador vibratório. O limpador de tambor é usado principalmente para limpar matérias-primas granulares, como espiga de milho, corda de cânhamo, pano, pedra, torrões, palha e assim por diante. O limpador de tambor não é adequado para o pó, principalmente porque o pó é menos espalhado do que as partículas, e é fácil acumular e bloquear a rampa da alimentação, para que a produção não possa ser realizada sem problemas.O limpador de tambor possui características de estrutura simples, pequeno volume, grande rendimento, baixa potência, instalação e manutenção convenientes, etc. De acordo com a natureza do material, o cilindro de peneira com orifício de peneira adequado pode ser selecionado. O limpador vibratório pode ser usado para a limpeza de materiais granulares e para a limpeza de materiais em pó. Como uma peneira de limpeza, pode remover efetivamente grandes impurezas na matéria-prima. O dispositivo altera a superfície da tela de cima para baixo, o que economiza o espaço ocupado pela alteração da tela e a superfície da peneira é fixada pela fivela, portanto, a operação de troca da tela é muito conveniente.Como uma peneira de limpeza, o limpador vibratório possui forte adaptabilidade aos materiais e alta eficiência de remoção de impurezas, mas a porta de descarga é pequena e às vezes apresenta baixa descarga de impurezas; Para a mesma quantidade de processamento, seu consumo de energia e a área útil são maiores, o preço é mais alto e é fácil produzir ruído e vibração. O equipamento de separação magnética pode ser dividido em equipamento eletromagnético e equipamento de ímã permanente, de acordo com o tipo de ímã. Quando desligado, o ferro variado no equipamento eletromagnético cai no material e é inconveniente de usar. Portanto, a fábrica de ração agora usa equipamentos de ímã permanente.